8月22日，隨著最后一個模塊安裝就位，渤中19-2油田中心處理平臺海上安裝工作全部完成。該平臺通過棧橋與渤中19-6氣田已建成的“四星連珠”平臺相連，形成“油田+氣田+岸電” 模式的“五星連珠”油 氣生產集群。

智能化賦能陸地建造

一體化安裝率達99%

渤中19-2油田位于渤中凹陷西南部，緊鄰渤中19-6氣田、渤中19-4油田和渤中13-1南油田。該油田是在渤中19-6潛山油氣藏之上發(fā)現的整裝、優(yōu)質大油田，具有油藏埋藏淺、油品性質好、含油層段集中、測試產能高、含油面積大及儲量豐度較高等特點。渤中19-2油田開發(fā)項目新建1座中心平臺和4座井口平臺、鋪設海底混輸管道、注水管道、海底電纜各4條，并對渤中19-6凝析氣田的3個平臺進行適應性改造。

項目踐行區(qū)域一體化開發(fā)策略，充分利用周邊設施。渤中19-2油田生產的石油液體處理合格后，將通過棧橋輸送至渤中19-6CEPA平臺，與渤中19-6處理合格的凝析油混合后通過輸油海管輸送至“海洋石油113”FPSO(浮式生產儲卸油裝置)儲存并外輸。經處理后的生產水回注4個井口平臺。天然氣在分離、增壓后通過棧橋輸送至渤中19-6CEPA，處理后通過待建輸氣管線輸送至濱州終端。新建平臺均不設電站，電力依托渤中-墾利油田群岸電。

2023年末開工以來，項目團隊依托海油工程天津智能制造基地，采用智能管理系統(tǒng)、、生產執(zhí)行系統(tǒng)、倉儲管理系統(tǒng)讓建造環(huán)節(jié)實現生產可監(jiān)控、計劃可跟蹤、質量可追溯，全面推動油田智能化建設。通過數字化賦能，項目進一步提升圖紙和材料線上匹配度，大幅提升了施工效率，從源頭上實現提質增效。在甲板片預制階段，大力推進一體化建造模式，4個井口平臺均采用渤海標準化BH30組塊結構設計，一體化安裝率達99%，極大地減少了高空作業(yè)量。3座井口平臺自結構封頂至陸地完工僅用時70余天，較常規(guī)周期節(jié)省1個月。

海上舉重 精準就位

風浪中“極限操作”

該中心平臺由下部導管架和上部生產設施組成，總高約67.2米，相當于超20層樓高度，總重量近萬噸。

作業(yè)海域位于油氣平臺密集區(qū)，海底管線錯綜復雜，最近的平臺距離施工區(qū)域僅60米，安裝技術難度和作業(yè)風險較高。本次安裝的上部生產設施總重超過6500噸，甲板片投影面積相當于5個標準籃球場大小。

施工期間，作業(yè)海域受夏季西南季風影響，頻繁出現強對流天氣以及短時雷暴大風天氣。項目組動用國內最大海洋油氣工程起重船“藍鯨7500”船，采用氣象實時監(jiān)測、、組塊多次稱重、 精確導向限位等多種措施攻克惡劣海況吊裝難題，確保海上吊裝安全高質量完成。

吊裝是海洋油氣平臺最常用的安裝方式，這個過程就像舉重運動員的“抓舉”，在波濤洶涌的海面上將重達數千噸的海洋平臺吊起，并精確安裝到設計位置，施工過程受海流、涌浪、風力等多種復雜因素影響，對計算精準性、船舶穩(wěn)定性、吊裝技術水平等均提出很高要求。

渤中19-2油田中心處理平臺投產后，將與渤中19-6凝析油氣平臺共同構成渤海第二個“五星連珠”平臺。成為我國渤海西南部海域海上油氣處理和集輸的關鍵樞紐，為進一步提升我國海上油氣產能奠定更為堅實的基礎!